滑动轴承图片-九个人生网

一、滑动轴承图片之风电齿轮箱滑动轴承断裂分析

本公司生产的风力发电齿轮箱采用滑动轴承。钢背材质为Q345D。工艺流程为锻造正火粗铜吊。在浇注过程中，制造商在钢背两侧焊接钢板，防止铜合金在浇注过程中被抛出。同时对钢背进行感应加热预热，保证钢背与铜合金之间的粘结。在提交产品的过程中，供应商发现其中一块滑动轴承断裂，另外17块铜合金无法与钢背粘结。

从图1可以看出，钢背的断裂位置在内环内，截面的径向条纹清晰可见。根据断裂理论，径向条带的收敛位置是裂纹源的位置，即箭头位置。同时，裂缝源区与基体之间存在明显的色差。

图2显示了钢板和钢的焊接情况,可以看到,有一个明显的黄色亮层未焊好的地区,这是由铜合金连接后表面的断裂分析,表明该位置被打破之前,铸造铜合金。但焊接区域焊缝颜色为灰色，与钢基体颜色不同。对试样进行解剖、抛光、腐蚀，并对特征位置进行标定，如图3所示。

从图4中可以看出，在钢板的1号位置和钢背的1号位置都有明显的裂纹，裂纹沿晶体分布，在裂纹周围有几个小裂纹，裂纹的分布是间歇性的。钢背裂纹两侧无氧化脱碳现象，也排除了锻造裂纹的可能性。同时，裂纹内部存在光亮的铜合金，说明离心铸造前裂纹已经存在。

从图5中可以看出，位置2处存在裂纹，裂纹发生在靠近焊缝粗晶区钢背侧的热影响过热度区，与熔线大致平行。裂纹为穿晶裂纹，裂纹端部组织不连续。我们知道Q345D是一种低合金高强钢，对氢敏感，在不适当的工艺条件下容易形成氢致裂纹。同时,这一领域的微观结构是厚的马氏体微观结构,表明焊后工件的冷却速度快,和组织硬化的现象发生,这将形成一个较大的残余拉应力的热影响区域,并增加其冷裂纹倾向,低压力下导致裂缝的产生。测量后，焊缝马氏体区厚度为17mm。

从图6可以看到厚马氏体结构的焊接热影响区也出现了,和整个马氏体区厚度3毫米,过渡到一个衬底位置出现在马氏体贝氏体混合组织,区域性组织的韧性很低,有更多的空间,如位错晶格缺陷,在压力下很容易形成裂纹源的弱势地位。

通过对1号和2号位置裂纹的观察和应力分析，可以判断焊缝在焊接过程中存在氢富集的因素。此外，冷却速度快，在残余拉应力的作用下，焊缝中的残余氢会扩散到热影响区和母材区。此外，热影响区厚马氏体结构对氢脆十分敏感，容易发生氢致开裂。同时，在马氏体相变拉应力的作用下，裂纹迅速扩展，除去外部多余的钢板后，最终导致钢背断裂。

通过对钢背内外圈金相组织的分析，找出铜合金与钢背不能粘结的主要原因。

图7a为钢背内环附近的晶粒尺寸图，晶粒尺寸为8级，图7b为外环附近的晶粒尺寸图，晶粒尺寸为3 ~ 4级。同时，内环和外环的组织也有明显的差异，如图8所示。

从图8a可以看出，内环结构为大量未熔块状铁素体和少量珠光体结构，而外环结构为大型贝氏体结构。图8c显示，外圈表面存在脱碳现象，整个铁氧体层氧化严重，有大量点状氧化物。

从上面的分析可以判断,在感应加热的过程中,感应加热设备位于外环钢背,所以外环的温度高,停留时间长,导致表面脱碳和粗粒度的现象。但内环结构中仍有大量未熔铁素体，晶粒细小，说明温度较低，未达到奥氏体温度。同样，焊缝处仍然存在马氏体组织，这也可以验证内环温度较低。当钢的温度很低,浇注铜水将大大降低合金铜和钢铁之间的粘附力,容易造成的分离铜合金层与钢背,甚至铜合金层的开裂,导致失败的铜合金和钢之间的焊接。

(1)焊接过程中操作不当引起的氢裂纹是导致钢背断裂的主要原因。建议:(1)对钢背和焊丝进行必要的烘干。(2)预热并减慢冷却速度，有利于氢气的扩散和逸出，同时避免组织硬化的出现。

(2)钢背的预热过程不当导致不均匀的加热温度的内环和外环钢背,和内圈的温度很低,远低于所需温度的离心铸造,导致钢和铜合金之间的附着力差,而且容易导致铜合金的剥落。建议:均匀加热温度，使钢背内环达到离心浇注温度，保证粘合力。

“热处理生态圈”以热处理为报告核心方向，关注影响成品件材料、冶金、热成型、加工、结构等全链条因素，构建品质生态圈概念。

一、滑动轴承图片之风电齿轮箱滑动轴承断裂分析

二、滑动轴承图片之滚动轴承和滑动轴承之间的区别，你真忽视不得！

在滚动摩擦下工作的轴承。滚动轴承使用维护方便，可靠，起动性能好，中速承载能力高。与滑动轴承相比，滚动轴承径向尺寸较大，减振能力较差，寿命较低，高速运行时噪音较大。滚动轴承中的向心轴承(主要承受径向力)通常由内环、外环、滚动体和滚动体保持器组成。内环紧套在轴颈上，随轴转动，外圈安装在轴承座孔内。在内环的外圆周上和外环的内圆周上设有滚道。当内圈和外圈相对转动时，滚轮即滚道的内圈和外圈被保持架隔开，以避免摩擦。推力轴承分为紧固环和环形两部分。紧环与轴套紧固，松环支承在轴承座上。环形和滚压体通常由滚动轴承钢制成，强度高，耐磨性好。淬火后表面硬度应达到HRC60 ~ 65。罐笼由软钢制成，也可由铜合金布、胶木或塑料制成。

滑动轴承是在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，摩擦表面由润滑油隔开，没有直接接触，这不仅可以减少摩擦损失和表面磨损，而且油膜具有一定的吸振能力，但启动时摩擦阻力较大。在滑动轴承中，轴承支承轴的部分称为轴颈，与轴颈相匹配的部分称为轴瓦。为了提高轴瓦表面的耐磨性，在轴瓦内表面浇注一层减摩材料，称为轴瓦。轴瓦和轴衬的材料统称滑动轴承材料。常用的滑动轴承材料有轴承合金(也称pafroalloy或white alloy)、耐磨铸铁、铜铝合金基合金、粉末冶金材料、塑料、橡胶、硬木和碳石墨、聚四氟乙烯(teflon)、改性聚甲醛(POM)等。

要了解滑动轴承和滚动轴承的优缺点，首先必须明确这两种轴承的区别。

与滑动轴承相比，滚动轴承径向尺寸较大，减振能力较差，寿命较低，高速运行时噪音较大。这是它的缺点。

滚子的形状不仅限于球，还包括图右侧的圆柱滚子、圆锥滚子、股滚子和针滚子。

根据不同的滚动体，滚动轴承分为滚珠轴承和滚子轴承。在其他条件相同的情况下，滚子轴承是柔性的，适用速度高，但承载能力低，滚子轴承不像球轴承那样柔性，但承载能力高，抗冲击性强。

滑动轴承最基本的结构分为轴瓦和轴颈，简单的结构是显而易见的。

滑动摩擦和滚动摩擦这是点接触和表面接触的本质区别，它有本质上的优点和缺点。

优点:1。承载能力高，接触面积大;2. 结构简单，制造、加工、拆卸方便;3.

缺点:1、维护复杂，对润滑条件要求高;2、边界润滑轴承，摩擦磨损大。这也是大接触面积的缺点

综上所述，滑动轴承的使用是:高速、高精度、重载，存在低速冲击机的存在。此外，大多数情况下广泛使用的滚动轴承。

(2)轴承面积大，轴颈与轴瓦之间有一层油膜，能承受较大的冲击载荷和振动载荷。

(3)当转速很高时，很容易形成完整的液体摩擦，因此可用于高速场合。

(4)滑动轴承可制成对开型，所以总成不像滚动轴承那样必须由轴的一端加载，可用于滚动轴承由于结构约束不能应用的场合。