表面磷化处理-黑螺丝要点防锈漆吗

是装修石膏板上黑螺丝吧，十五年前要，时间证明现在不用，就用普通水泥和油漆用的那种胶水，调匀打底又快又省事省钱，也不会锈。不能加水，指纯胶水

哈哈哈。铝铁防锈漆，那出来的这个名字。是厂家的人吧，整各这么特殊的名字。

你第一要问问设计员，确认“油漆38”指的是油漆的牌号还是型号？

或是指的膜厚，干膜、湿膜？

按理说，调和面漆刷2道，每道湿膜要50微米，干膜要微米。整体膜厚得达到微米。

钢结构防腐要求达到规定的膜厚，才能起到防腐年限的要求。

工业油漆专业技术服务商

工艺：

氧化发黑：酸洗—水洗—水洗—发黑—水洗—热水洗—浸油封闭

磷化发黑：脱脂—水洗—酸洗—水洗—水洗—染黑—水洗—表调—磷化—水洗—热水洗—浸油封闭

磷化是磷化，发黑是发黑。黑色磷化就是所说的锰系磷化该磷化膜膜层比较粗糙。发黑如今有两种一事常温发黑，另一种是余温发黑。不管是做哪种工艺防锈工序是必须的，说实在话水性防锈都没有油性防锈来的好，及时在后面用封闭来代替防锈油效果也不理想，我建议你可以试试脱水防锈油，这个种油会自然风干的特点。你可以在当地市场看看。如果没有我可以搞点给你试试看呵呵！

据我所知，没有什么东西可以完全替代磷化。大家知道的硅烷转化和锆转化（俗称陶瓷转化）都只能部分替代磷化，关键的质量要求高的场合，目前还没有替代品。

如果工件材质含有较多的碳或者铸造件，硅烷或陶化最好远离，否则问题层出不穷。

总述：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。

磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国于年获得的专利。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。年美国将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。

防锈公司研究开发的配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到年磷化工艺将磷化时间缩短至10年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。

当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。

（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用

于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。

（三）磷化基础知识

一、磷化原理

1、磷化

工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。

2、磷化原理

钢铁件浸入磷化液（由FeH2PO42MnH2PO42ZnH2PO42组成的酸性稀水溶液，PH值为13，溶液相对密度为）中，磷化膜的生成反应如下：

吸热

3ZnH2PO42Zn3PO42↓4H3PO4或

吸热

吸热

3MnH2PO42Mn3PO42↓4H3PO4

吸热

钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2，同时放出电子。

Fe2H3PO4FeH2PO42H2↑

22e

在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2不断增加，当Fe2与HPO42，PO43浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：

FeH2PO4↓H3PO4

2PO4↓H2↑

4Fe3PO42↓H3PO4

Fe4Fe3PO42↓H2↑

阴极区放出大量的氢：

2H2eH2↑

O22H204e4OH

总反应式：

吸热

3ZnH2PO42Zn3PO42↓4H3PO4

吸热

吸热

Fe3ZnH2PO42Zn3PO42↓4↓3H3PO42H2↑

放热

二、磷化分类

1、按磷化处理温度分类

（1）高温型

80—90℃处理时间为分钟，形成磷化膜厚达gm2溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（78）

优点：膜抗蚀力强，结合力好。

缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。

（2）中温型

℃，处理时间515分钟，磷化膜厚度为17gm2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：

优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。

（3）低温型

℃节省能源，使用方便。

（4）常温型

℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：，膜厚为027gm2。

优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。

缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

2、按磷化液成分分类

（1）锌系磷化

（2）锌钙系磷化

（3）铁系磷化

（4）锰系磷化

（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

3、按磷化处理方法分类

（1）化学磷化

将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。

（2）电化学磷化

在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。

4、按磷化膜质量分类

（1）重量级（厚膜磷化）膜重75gm2以上。

（2）次重量级（中膜磷化）膜重gm2。

（3）轻量级（薄膜磷化）膜重gm2。

（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重gm2。

5、按施工方法分类

（1）浸渍磷化

适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。

（2）喷淋磷化

适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化

上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

三、磷化作用及用途

1、磷化作用

（1）涂装前磷化的作用

①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。

②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。

③提高装饰性。

（2）非涂装磷化的作用

①提高工件的耐磨性。

②令工件在机加工过程中具有润滑性。

③提高工件的耐蚀性。

2、磷化用途

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。

（1）耐蚀防护用磷化膜

①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为gm2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。

②油漆底层用磷化膜

增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为gm2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；15gm2（用于一般钢铁件油漆底层）；510gm2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。

（2）冷加工润滑用磷化膜

钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重110gm2；精密钢管拉拔单位面积上膜重410gm2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10gm2。

（3）减摩用磷化膜

磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为13gm2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为520gm2。

（4）电绝缘用磷化膜

一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。

四、磷化膜组成及性质

分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重gm2

锌系ZnH2PO42磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰160

锌钙系ZnH2PO42和CaH2PO42磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰115

锰系MnH2PO42和FeH2PO42磷酸锰铁灰→深灰160

锰锌系MnH2PO42和ZnH2PO42磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰160

铁系FeH2PO42磷酸铁

深灰色510

2磷化膜组成

磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。

3、性质

（1）耐蚀性

在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。

（2）特殊性质

如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。

五、磷化工艺流程

除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理

六、影响因素

1、温度

温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。

温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。

但温度不宜过高，否则Fe2易被氧化成Fe3，加大沉淀物量，溶液不稳定。

2、游离酸度

游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。

游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。

游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。

3、总酸度

总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。

总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。

总酸度过低，膜层疏松粗糙。

4、PH值

锰系磷化液一般控制在23之间，当PH＞3时，共件表面易生成粉末。当PH‹15时难以成膜。铁系一般控制在355之间。

5、溶液中离子浓度

①溶液中Fe2极易氧化成Fe3，导致不易成膜。但溶液中Fe2浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。

②Zn2的影响，当Zn2浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2浓度过低，膜层疏松变暗。

七、磷化后处理

目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。

八、磷化渣

1、磷化渣的影响

①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。

②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。

2、磷化渣生成的控制

①降低磷化温度。

②降低磷化液的游离酸度。

③提高磷化速度，缩短磷化时间。

④提高NO3与PO34的比值。

九、磷化膜质量检验

①外观检验

肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化德的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。

②耐蚀性检查

⑴浸入法

将磷化后的样板浸入3％的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。

②点滴法

室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜＞5分钟，中等膜＞2分钟，薄膜＞1分钟。

十、游离酸度及总酸度的测定。

1、游离酸度的测定

用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。

2、总酸度的测定

用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴酚酞指示剂。用氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。

十一、有色金属磷化

主要是铝件及锌件的磷化。